Oglekļa šķiedras SMC formēšanas process

Galvenie padomi: Oglekļa šķiedras SMC ir lokšņu liešanas plastmasa, kas veidota, griežot oglekļa šķiedru, matricas sveķus, piedevas un citus materiālus saskaņā ar noteiktu attiecību, izmantojot profesionālu liešanas apstrādes iekārtas saskaņā ar noteiktu procesu.

 

Attiecas uz oglekļa šķiedras SMC loksni atbilstoši izstrādājuma izmēram, formai, biezumam, svaram un citām griešanas materiāla prasībām, un pēc tam griezto materiālu novieto uzkarsētā metāla veidnes dobumā saskaņā ar iepriekš iestatītajiem procesa formēšanas apstākļiem sacietēšanas formēšanas procesam. ;

 

SMC formēšanas procesam ir daudz priekšrocību, piemēram, tam ir vienkārša darbība, viegli sasniedzama automatizācija, īss ražošanas ritms, formējamas virsmas gludas struktūras sarežģīti izstrādājumi utt., Var tikt iestrādāta metāla formēšana, maz atkritumu, papildus oglekļa šķiedras pielietošanai SMC formēšanas process produktu iegūšanai, tā veiktspēja ir arī ļoti laba: lieliskas mehāniskās īpašības, termiskā stabilitāte, ķīmiskā izturība pret koroziju, sildīšana, zema saraušanās un zema ūdens absorbcija.

 

① Galvenokārt ietver "spiedienu", "temperatūru" un "veidošanas laiku", ko nosaka atbilstoši produkta biezumam, materiāla prasībām, pelējuma apstākļiem utt.

② Veidnes uzstādīšanai jābūt horizontālai un jānodrošina, lai uzstādīšanas pozīcija būtu presēšanas galda centrā;

 

① Pirms materiāla pievienošanas rūpīgi notīriet veidni un pārklāto atbrīvošanas līdzekli un izmantojiet tīru marli, lai noslaucītu atbrīvošanas līdzekli, lai neietekmētu izstrādājuma kvalitāti. Jaunajai veidnei pirms lietošanas ir jānoņem eļļa.

② Sildiet veidni, aizverot veidni;

 

① Atveriet veidni, izmantojiet kontakttermometru, lai izmērītu veidnes dobuma augšējo un apakšējo veidnes temperatūru (Piezīme: pirms, pēc, pa kreisi, vidū un pa labi, izmēriet vairākus punktus, lai nodrošinātu, ka veidnes virsmas temperatūra sasniedz materiāla prasības virs presēšanas temperatūra, veidnes serdes temperatūra ir zemāka par veidnes dobumu par aptuveni 5 grādiem);

② Ja temperatūra netiek sasniegta, pagaidiet, līdz veidne turpinās karsēšanu;

③ Ja temperatūra ir sasniegta, atkārtoti izsmidziniet atbrīvošanas līdzekli uz augšējo un apakšējo veidni.

① Barošanas daudzums: katra produkta izbarošanas daudzumu var aprēķināt pēc šādas formulas pirmās presēšanas reizē: izbarošanas daudzums=produkta tilpums * blīvums 1,5g/c kvadrātmetri;

② Barošanas zona: barošanas zonas lielums tieši ietekmē produkta blīvumu, materiāla plūsmas attālumu un produkta virsmas kvalitāti, kas ir saistīta ar SMC plūsmu un sacietēšanas īpašībām, produkta veiktspējas prasībām, veidņu struktūru utt. ieslēgts. Vispārējā barošanas zona ir 70%-100%. Pārāk mazs novedīs pie šķiedras orientācijas pārāk ilga procesa dēļ, samazinās izturību, palielinās gofrēšanas pakāpi un pat nevarēs aizpildīt veidnes dobumu;

③ Barošanas pozīcija: barošanas pozīcija un metode tieši ietekmē produkta izskatu, izturību un virzību. Normālos apstākļos materiāla padeves pozīcijai jāatrodas veidnes dobuma vidū. Asimetriskiem kompleksiem izstrādājumiem padeves pozīcijai ir jānodrošina, lai materiāla plūsma formēšanas laikā sasniegtu visus veidnes veidošanas dobuma galus vienlaikus.

 

Kad materiāls bloķējas veidnes dobumā, iedarbiniet mašīnu, ātri nospiediet uz leju. Kad augšējās apakšējās veidnes sakrīt, lēnām pieliek vajadzīgo formēšanas spiedienu, pēc noteikta laika siltuma saglabāšanas un spiediena saglabāšanas produkta formēšana beidzas. Formēšanas procesa parametri ir saprātīgi jānosaka atbilstoši materiāla īpašībām, kas apvienotas ar preses apstākļiem.

Formēšanas temperatūras līmenis ir atkarīgs no sveķu pastas cietēšanas sistēmas, izstrādājuma biezuma, ražošanas efektivitātes un izstrādājuma struktūras sarežģītības. Formēšanas temperatūrai jānodrošina vienmērīga sacietēšanas sistēmas izraisītās šķērssaistīšanas reakcijas norise un jāpanāk pilnīga sacietēšana. Oglekļa šķiedras SMC formēšanas temperatūra parasti ir starp 130-140 grādiem C.

 

Vispārīgi runājot, liela biezuma izstrādājumiem izvēlētajai formēšanas temperatūrai jābūt zemākai nekā plānsienu izstrādājumiem, kas var novērst pārmērīgu siltuma uzkrāšanos biezos izstrādājumos, ko izraisa pārmērīga temperatūra. Formēšanas temperatūras paaugstināšanās var saīsināt atbilstošo sacietēšanas laiku;

 

Gluži pretēji, kad formēšanas temperatūra tiek samazināta, attiecīgais sacietēšanas laiks ir jāpagarina. Formēšanas temperatūra jāizvēlas līdzsvarā starp lielāko cietēšanas ātrumu un labākajiem formēšanas apstākļiem.

 

SMC formēšanas spiediens mainās atkarībā no izstrādājuma struktūras, formas, izmēra un SMC sabiezēšanas pakāpes. Produktiem ar vienkāršām formām ir nepieciešams mazāks spiediens, un produktiem ar sarežģītām formām ir nepieciešams lielāks spiediens. Jo augstāka ir SMC sabiezēšanas pakāpe, jo lielāks ir nepieciešamais formēšanas spiediens, un izstrādājumiem ar augstām izskata veiktspējas un gluduma prasībām formēšanas laikā nepieciešams lielāks formēšanas spiediens. Īsāk sakot, formēšanas spiediena noteikšanā jāņem vērā daudzi faktori. Parasti oglekļa šķiedras SMC formēšanas spiediens ir no 10-25Mpa

 

Oglekļa šķiedras SMC cietēšanas laiks (pazīstams arī kā turēšanas laiks) formēšanas temperatūrā ir saistīts ar tā raksturu un cietēšanas sistēmu, formēšanas temperatūru, produkta biezumu un krāsu. Oglekļa šķiedras SMC formēšanas laiks parasti ir 10-15 minūtes.

 

Tā kā SMC ir ātras cietēšanas sistēma, ir svarīgi, lai prese ātri aizvērtos. Ja prese pēc padeves aizveras pārāk lēni, uz izstrādājuma virsmas var viegli nofiksēt plankumus, var rasties materiāla trūkums, vai izmērs ir pārāk liels.

 

Īstenojot ātru slēgšanu, tajā pašā laikā presēšanas gājiena beigas ir rūpīgi jāpielāgo pelējuma aizvēršanas ātrums, pelējuma attālums no slēgšanas noteiktā attālumā, palēnināts aizvēršanas ātrums, kas veicina izplūdi.

 

① Lēnām atveriet augšējo matricu un pārbaudiet, vai produkts ir iestrēdzis pēc paaugstināšanās līdz 10 mm. Pēc apstiprināšanas, ka produkts paliek apakšējā matricā, augšējo matricu var pārvietot līdz augšējai robežai. Atveriet augšējās formas mehānismu, lēnām paceliet izstrādājumu ārā;

② Pārbaudiet izstrādājuma izskatu, skatiet trūkstošos materiālus, netīrumus, gaisa caurumus, sausu dziju utt., piemēram, izstrādājuma krāsošanas vajadzības neizšļaks neapstrādātas malas remonts var pabeigt produkta ražošanu.